簡(jiǎn)單介紹電阻點(diǎn)焊機(jī)及其質(zhì)量檢驗(yàn)方法（一）

對(duì)于汽車制造業(yè)而言，影響車身質(zhì)量的重要指標(biāo)有兩項(xiàng)，即：車身尺寸和焊接強(qiáng)度，焊裝所有的設(shè)備及工裝都在為此兩項(xiàng)重要指標(biāo)做保障，焊接強(qiáng)度又包括電阻點(diǎn)焊質(zhì)量、熔化焊接質(zhì)量、銅釬焊接質(zhì)量。本文主要介紹車身電阻點(diǎn)焊焊接質(zhì)量的控制方法和檢驗(yàn)方法。

一、電阻點(diǎn)焊的特點(diǎn)及原理

汽車車身是一個(gè)典型的點(diǎn)焊結(jié)構(gòu)件，點(diǎn)焊對(duì)車身質(zhì)量影響很大，焊接電流流過工件所釋放出的電阻熱與電弧焊的熱源本質(zhì)是不同的。這就是“電阻焊”這一名稱的來源。 電阻焊的一個(gè)最大特點(diǎn)是：焊接是在壓力作用下實(shí)現(xiàn)的，焊接時(shí)必須用外力使兩被焊工件緊密接觸，這也就是“接觸焊”名稱的來源。電阻焊的冶金過程比熔化焊簡(jiǎn)單，一般無需考慮空氣侵襲等問題。

電阻點(diǎn)焊的主要特點(diǎn)：焊接的熱源是電阻熱、焊接時(shí)需施加壓力。如圖1。  

圖1 電阻點(diǎn)焊

電阻點(diǎn)焊按供能方式可分為單相工頻、二次整流、三相低頻、儲(chǔ)能式、逆變式；按電流種類可分為交流、直流、脈沖，其中交流電阻焊可分為低頻電阻焊、工頻電阻焊、中頻電阻焊和高頻電阻焊。點(diǎn)焊時(shí)，被焊接的工件不是在其全部接觸面上一次焊成的，而是在某接觸面上的個(gè)別點(diǎn)焊接起來的，被焊工件一般采用搭接的型式。點(diǎn)焊最適于薄板的焊接，此外也可以用以焊接棒材及棒材與板材的焊接，如圖2。

圖2 點(diǎn)焊方式    

點(diǎn)焊時(shí)，兩被焊工件在上下電極的壓緊下，通以焊接電流（通常在幾千到幾萬安培），在電極壓力作用下那部分工件金屬被焊接電流強(qiáng)烈加熱，中心溫度越過了金屬的熔點(diǎn)，之后切斷電流，熔化的部分金屬在電極壓力作用下結(jié)晶冷卻，從而在兩被焊工件接觸部分形成“扁豆”狀的點(diǎn)核，將被焊金屬緊密地聯(lián)成一個(gè)整體。

二、電阻點(diǎn)焊常見問題及產(chǎn)生原因    

質(zhì)量好的焊點(diǎn)，無論從外觀還是從點(diǎn)核內(nèi)部來看均沒有缺陷。焊點(diǎn)外表面平整，無表面燒傷及燒穿缺陷，電極壓痕不深（無裂紋、粘附的電極金屬、飛濺、邊緣脹裂），且圓（板間間隙一般以不大于兩外側(cè)板平均厚度的10%為限，表面壓坑深度一般不超過10%的板厚）。從內(nèi)部看，應(yīng)有尺寸合適的點(diǎn)核。點(diǎn)核應(yīng)是很致密的鑄造組織，核內(nèi)不應(yīng)有縮孔、疏松、裂紋等缺陷。

1、飛濺，見圖3。

圖3 飛濺

如果加熱過急，而周圍塑性環(huán)還未形成或不夠緊密，被急劇加熱的接觸點(diǎn)由于溫度上升極快，使內(nèi)部金屬氣化，在電極壓力作用下，環(huán)內(nèi)的液體金屬就會(huì)被壓出來，便以飛濺形式向板間隙噴射，這稱為內(nèi)飛濺，產(chǎn)生的原因?yàn)椋?/p>

1）焊件、電極表面不清潔，污物多；

2）電極壓力過小；

3）焊件與電極間未真正接觸；   

4）電極表面粘有鐵粒子；

5）裝配間隙過大，工件兩接觸面不平；

6）工件清理不干凈；   

7）電極接觸表面形狀不正確；

8）預(yù)壓時(shí)間太短；

9）電流過大；

10）焊接時(shí)工件放置不平，有傾斜；

11）邊距小。

形成最小熔核后，繼續(xù)加熱，熔核和塑性環(huán)不斷地向外擴(kuò)展，當(dāng)熔核沿徑向的擴(kuò)展速度大于塑性環(huán)的擴(kuò)展速度時(shí)，則產(chǎn)生外飛濺，產(chǎn)生的原因?yàn)椋?/p>

1）焊接電流過大；

2）焊接時(shí)間過長(zhǎng)。 使得強(qiáng)大的電極壓力將點(diǎn)核周圍的塑性環(huán)壓破而產(chǎn)生液體金屬的溢出造成的。

2、弱焊，見圖4。

產(chǎn)生的原因：

1）電壓過低，磁性材料件入到焊機(jī)二次回路；

2）點(diǎn)距過小；

3）電流小，電極壓力大；

4）電極端面直徑大； 

5）電極表面磨損、壓堆；

6）焊接時(shí)間不足，焊接規(guī)范太強(qiáng)。 

圖4 弱焊

3、焊點(diǎn)擊穿，見圖5。 產(chǎn)生的原因：

1）電流過大；

2）電極壓力不足；

3）通電時(shí)間過長(zhǎng)；

4）電極冷卻挑件差；

5）加熱時(shí)間過快。  

圖5 焊點(diǎn)擊穿

4、焊點(diǎn)壓痕深，見圖6。 產(chǎn)生的原因：

1）通電時(shí)間過長(zhǎng)；

2）電極壓力不足；

3）電流過大；

4）焊點(diǎn)嚴(yán)重過熱；

5）噴射嚴(yán)重；焊接裝配間隙大；

5）電極太尖（電極端面直徑過小）。

圖6 焊點(diǎn)壓痕深

正常焊點(diǎn)表面的電極壓痕深度不應(yīng)超過板厚的10%～20%。 

5、其他焊點(diǎn)外觀質(zhì)量，見圖7。

圖7 其他焊點(diǎn)外觀質(zhì)量